Compresor móvil para industria

El inicio de la pandemia del coronavirus supuso un fuerte aumento de la demanda de mascarillas FFP2. La empresa UNIMATIC Automationssysteme (Sistemas de automatización UNIMATIC) del municipio de Grub am Forst, en Alemania, ha puesto en marcha instalaciones de producción en un tiempo récord. Como el suministro de aire comprimido dejó de ser suficiente para el aumento de demanda, KAESER acudió a prestar ayuda rápida y flexible. La solución fue poco convencional: un compresor eléctrico móvil MOBILAIR M27E.

«Las circunstancias extraordinarias requieren medidas extraordinarias» – este dicho alemán puede aplicarse también a UNIMATIC. Este fabricante de instalaciones de montaje, producción y control específicas para cada cliente se vio ante un reto que le exigía toda la fuerza de innovación de sus seis sedes en activo en todo el mundo.

Cuando el gobierno alemán se dio cuenta en marzo de 2020 de la escasez de equipos médicos de protección, encargó su producción a empresas nacionales. A UNIMATIC le llegó entonces un pedido para diseñar una planta de producción para mascarillas FFP2. Este fabricante de máquinas no se lo pensó mucho y trajo a colegas de China para que lo asesoraran. Estos contaban con valiosos conocimientos previos que fueron de gran utilidad en Alemania.

«El cliente pidió primero cuatro instalaciones, y ya van por seis, que hemos estado construyendo desde marzo», explica Alexander Raps, director de esta empresa con 40 años de vida. Pero con plazos de entrega tan justos, el pedido fue de todo menos fácil. «Había que darse prisa. La demanda apremiaba. A mediados de agosto debíamos estar en condiciones de entregar, pero eso solo sería posible si trabajábamos de una manera distinta a la habitual. No podíamos fabricar las instalaciones en nuestros centros de producción, suministrarlas al cliente y ponerlas en marcha en su empresa, como solíamos hacer, sino que tendríamos que hacerlas funcionar en nuestras dependencias».

Producción de mascarillas con cinta de sujeción a la cabeza.

Dicho y hecho. No obstante, Alexander Raps estaba dejando de lado un aspecto importante: «Tuve en cuenta la superficie y contábamos con empleados capaces de operar las instalaciones, pero lo que no consideré fue la infraestructura», dice, refiriéndose a la producción de aire comprimido. Normalmente solo hay un ciclo de producción en el que se ponen a prueba las instalaciones. Pero este ciclo no suele abarcar un periodo largo de tiempo. Eso, sin hablar del momento en que varias instalaciones funcionen en paralelo. Así que pasó lo que tenía que pasar. La estación de compresores no era capaz de suministrar el aire comprimido necesario.

«Nos dimos cuenta de que cada instalación consumía casi 1000 litros de aire comprimido por minuto», explica el director de la empresa. «Habíamos previsto 500». Rápidamente, identificamos el origen del problema. Un paso central del proceso – la sujeción de las cintas o gomas para la cabeza o las orejas y la unión de las telas por soldadura ultrasónica – consumía mucho aire comprimido para refrigeración. En consecuencia, el consumo de aire comprimido era tan alto que el suministro no bastaba. Las tres instalaciones de producción consiguen fabricar 150.000 mascarillas FFP2 al día. Cada parón que se producía suponía pérdidas inmensas para el cliente.

Con esta instalación se producen 150.000 mascarillas FFP2 al día.

Por eso había que pensar en una solución. Y cuanto antes. «Alexander Raps nos llamó para pedirnos asesoramiento», recuerda Ralf Hereth, jefe de producto MOBILAIR. «La estación de aire comprimido existente estaba pensada para la producción normal de UNIMATIC». Por eso no era de extrañar que el caudal no fuese suficiente para los consumidores adicionales. «Pero ampliar la estación de compresores era muy difícil». Faltaba espacio, y la ausencia de mangueras de aire comprimido suponía un reto para KAESER. De modo que no era posible instalar simplemente un compresor más.

«Otros obstáculos eran la falta de espacio y la potencia limitada de la conexión eléctrica», añade Ralf Hereth. «Teníamos que encontrar una solución que funcionase con una conexión eléctrica de 32 amperios como máximo. UNIMATIC no podía disponer de una conexión de mayor potencia sin desconectar instalaciones importantes». Además: La empresa se encuentra muy cerca de una zona residencial. Esto suponía un reto desde el punto de vista de los gases de escape y la emisión sonora, de manera que quedaban descartados compresores con motor diésel y KAESER pensó en una versión eléctrica.

El M27E es la solución móvil para UNIMATIC.

El MOBILAIR M27E cuenta con un accionamiento eléctrico silencioso y sin gases de escape. Un enchufe de 32 amperios con clavija CEE es suficiente para suministrar al M27E la corriente eléctrica que necesita. Este compresor compacto suministra 2,6 m³/min a 7 bar. De esta manera, el M27E no solo es adecuado para obras, sino que sirve también perfectamente como flexible solución provisional para casos en los que el caudal no llega o se produce una avería en industria. Su robusto diseño le permite funcionar en servicio continuo a temperaturas ambientales entre -10 y +40 °C. «Además, el enrollamangueras opcional con manguera para aire comprimido fue fundamental en nuestro caso», dice Ralf Hereth. Así, la falta de mangueras de aire comprimido ya no importaba. Todo lo que había que hacer era enchufar la máquina y seguir con la producción. 

Alexander Raps está entusiasmado por la rapidez y la sencillez con las que KAESER les prestó ayuda desde Coburgo, la ciudad vecina. «Nos encontraron la solución durante el fin de semana, cosa que me parece sorprendente teniendo en cuenta el tamaño de la empresa», nos dice el director de UNIMATIC. «Llevamos mucho tiempo trabajando con KAESER y estamos muy contentos. Para mí, el buen hacer de una empresa no se ve en las ventas, sino en el servicio».

Más información sobre el producto:

• Al MOBILAIR M27E