Sigma Control 2, el controlador de Kaeser basado en un PC industrial, es sinónimo de eficiencia energética, fiabilidad y estandarización del servicio; su estructura modular lo hace aún más versátil y comunicativo.
Ya han pasado más de diez años desde que nuestra empresa, la especialista en sistemas de aire comprimido de Coburgo, sorprendiera con "Sigma Control", el "PC dentro del compresor", que fue toda una innovación en el sector. La integración estandarizada de un PC industrial en cada compresor permitió llevar a cabo un control más económico de su funcionamiento, al tiempo que posibilitaba la conexión de varios equipos entre sí y a sistemas superiores de mando, así como a redes. Esta fue la piedar angular para una vigilancia completa de toda la producción de aire comprimido, al tiempo que formaba la base para una optimización consecuente y duradera de la eficiencia energética y de la fiabilidad de complejas estaciones de compresores.
Eficiencia y comunicación
La eficiencia energética y la comunicación, tanto dentro del compresor como con sistemas superiores, se han contado desde el principio entre los objetivos prioritarios y los mayores méritos del controlador Sigma Control. En la nueva generación, abreviada como SC2, esto no cambia ni un ápice. Los ingenieros de Kaeser Kompressoren no han escatimado esfuerzos hasta encontrar nuevas vías para hacer que el controlador sea aún más versátil. Además, gracias a su estructura modular, la "división del trabajo" entre la unidad central de memoria y los módulos separados de entrada/salida hace que Sigma Control 2 sea aún más comunicativo y más fácil de manejar.
Por otra parte, Sigma Control 2 está equipado con un servidor de red propio que permite la comunicación directa con el compresor a través de una intranet o de internet. Esto permite bajar y adaptar, previa introducción de un código de acceso, los ajustes y datos de servicio del compresor desde cualquier PC con navegador de internet por medio del Teleservicio, sin necesidad de un caro software especial, lo cual simplifica el servicio y el mantenimiento de las máquinas y redunda en su mayor economía y eficiencia energética.
La comunicación interna entre Sigma Control 2 y el compresor se produce por medio de Módulos de entrada/salida (módulos IO). La gran variedad de entradas y salidas así como contactos libres de potencial permiten adaptar el controlador a la perfección a cualquier modelo de compresor. Esta concepción es un arma de futuro y dota al sistema de una extraordinaria versatilidad.
Manejo cómodo y seguro
Sigma Control 2 se comunica de modo rápido y eficiente tanto con el compresor como con el usuario: Lo que más llama la atención en su cuadro de mandos es la gran pantalla gráfica de 256 x 128 píxeles, preparada para suministrar información en texto claro, hasta en ocho renglones de 30 caracteres cada uno. Las imágenes en blanco y negro y tonalidades grises unidas a la iluminación por LEDs garantizan la facilidad de lectura. Nueve diodos luminosos señalizan otros parámetros y estados de servicio, y el usuario puede dar al sistema "órdenes" perfectamente unívocas por medio de 13 teclas de membrana con pictogramas.
El panel de mandos se comunica directamente con el llamado "Main Control System" (sistema principal de control), el núcleo de Sigma Control 2, que cuenta con cuatro interfaces para comunicación activa y pasiva:
- con el compresor (BUS IO para hasta 6 módulos I/O),
- con reguladores de velocidad Sigma Frequency Control. Esto permite contar con velocidad variable ya no sólo para el compresor, sino también para los motores eléctricos de los ventiladores,
- con internet y/o redesd informáticas (por medio de la interfaz, 10/100 MBit/s, RJ45),
- así como por medio del módulo de comunicación insertable (posible equipamiento posterior) para Profibus, Modbus, Profinet oDevicenet, que le permite comunicarse con los sistemas de mando instalados por el usuario.
Tarjetas y chips
La documentación de todos los estados y parámetros de servicio es imprescindible para mantener la eficiencia energética de los compresores a un nivel óptimo. La memoria de datos con la que cuenta SC2 de serie facilita esta importante tarea, ya que los datos que registra son de fácil lectura y pueden transmitirse a cualquier PC: La transferencia de datos se efectúa con toda celeridad y sin problemas por medio de una entrada para tarjetas SD. Además, por medio de esta misma entrada se pueden transmitir e instalar en SC2 actualizaciones de software preparadas en una tarjeta SD: De esta manera, las actualizaciones son rapidísimas y los ajustes de servicio se conservan, como es natural.
Otra innovación relevante es la interfaz RFID (RFID = Radio Frequency Identification, identificación por radiofrecuencia) integrada en Sigma Control 2. Sirve para garantizar la seguridad, permitiendo la entrada exclusivamente a técnicos de asistencia cualificados y formados por Kaeser. Por lo tanto, SC2 ofrece al cliente la garantía de que sólo manejarán o procederán a realizar ajustes en la máquina personas autorizadas. El objetivo es avanzar en la estandarización del servicio, asegurar un alto nivel de calidad y un aseguramiento continuado de la calidad del servicio.
El equipamiento de los compresores de tornilllo Kaeser con el controlador Sigma Control 2 ya ha dado comienzo. Poco a poco se irá integrando SC2 de serie a todas las series.
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